1878
Nicolás Schneider, en Esperanza fabrica el primer arado.
1915
Se comienza a fabricar los implementos agrícolas.
1920
En el mercado aparecen rolos y rastras de Rosso e Istilart.
1925
Las primeras corta y trilla de los hermanos Senor.
1929
Alfredo Rotania fabrica la primera cosechadora automotriz (en el mundo).La cubre con
las patentes argentinas de invención Nº 32397 y 35472.La máquina dispone la plataforma
de corte a un costado de la unidad.
1932
Miguel Druetta perfecciona la máquina aplicándole la plataforma de corte en la parte
delantera de la misma, quedando así conformado el esquema actual de las cosechadoras
automotrices.
1939/45
La Industria Argentina proveyó de toda la maquinaria agrícola que se requirió durante
la Segunda Guerra Mundial.Mainero y Minervino iniciaron el ciclo de los primeros equipos
para cosechar girasol, inéditos en el mundo.
1950
Fábricas locales dieron comienzo a la transformación de máquinas cosechadoras de arrastre en automotrices (Vassalli, Giubergia y otros).Vassalli y Giubergia fueron pioneros en el mundo en fabricar un equipo para cosechar maíz utilizando la cosechadora.
1960
Las fábricas argentinas exponen en una feria industrial de Italia cosechadoras y cabezales de maíz.Aparecen implementos de labranza especial para conservación de suelo como Maracó en La Pampa.Los acuerdos regionales a través del ALAC originan un fuerte crecimiento de las inversiones en el área productiva, donde la Industria Argentina, en su mayoría en el interior, crece protagonizando un cambio hacia la humanización del trabajo rural.
1970
La Industria Argentina intenta acuerdos integracionistas en la región, vendiendo tecnología al exterior e incluso radicando empresas.
1980
La Industria Nacional enfrenta una agresiva competencia internacional bajo condiciones adversas que la desfavorecen y junto al productor desarrolla la tecnología exigible en ese momento. La conservación del suelo, la productividad, la prolongación del uso de las máquinas, etc.Con Imaginación y capacidad suma esfuerzo junto al productor para hacer crecer la economía argentina.
1990
La evolución económica Argentina impone una fuerte reconversión. Se comercializa dentro del Mercosur. Las fábricas se adaptan al cambio o invierten para modernizar su equipamiento.Se concretan acuerdos de fabricación con firmas internacionales.La dedicación de obreros y técnicos que vuelcan su dedicación a la maquinaria agrícola nacional, refleja en forma fehaciente el espíritu que los ha animado a lo largo de esta trayectoria histórica
viernes, 7 de diciembre de 2007
Tractor
INTRODUCCIÓN
Para una mayor comprensión de los temas inherentes al tractor, comenzaremos
describiendo las partes del mismo en la primera figura.
En la figura que sigue se puede observar mejor desde una vista posterior el
levante hidráulico y demás mecanismos
DIMENSIONES DEL TRACTOR
Las dimensiones de uso corriente en la descripción exterior del tractor son las
que se detallan a continuación
TIPOS de MOTORES
Podemos clasificar a los motores utilizados en tractores agrícolas en dos tipos:
Combustión Externa. Son los que primero aparecen, se los conoce como motores de
vapor. En estos motores el combustible (carbón o leña) calienta una caldera con agua
que al generar vapor a altas presiones, mueve un pistón.
Combustión Interna. En estos motores la combustión se produce dentro de un cilindro
que contiene al pistón, el cual toma movimiento al producirse la explosión del
combustible. Podemos mencionar dos clases:
Carburación externa. El primero motor de combustión interna en aparecer fue
diseñado por el especialista en maquinaria alemán Nikolaus A. Otto
o motor
naftero, en estos, se carbura (mezcla el combustible con aire) externamente el
combustible y luego ingresa al cilindro. Los primeros tractores funcionaban con
motores de ciclo Otto, a nafta o a agricol (mezcla de nafta querosén), el elevado
precio actual de estos combustibles determinó que estos tipos de motores se
dejaran de utilizar en tractores agrícolas.
Carburación interna. Posteriormente Rudolf Diesel diseña un motor que
consume una fracción menos refinada de combustible (gas-oil), este combustible
es difícil de carburar externamente, dado que es un aceitoso. El gas-oil no tiene
tiempo de mezclarse externamente con el aire; estos motores o de ciclo Diesel
están provistos de una bomba inyectora que como su nombre lo indica inyecta el
gas-oil al cilindro, lugar en donde se produce la carburación. Los motores de
ciclo Diesel son los que se uti1izan en la, actualidad para los tractores agrícolas.
ELEMENTOS DEL MOTOR COMBUSTIÓN INTERNA
El punto más alto del pistón dentro del cilindro se denomina PMS (punto muerto
superior); cuando el cigüeñal gira 180º el pistón se encuentra en el PMI (punto muerto
inferior). La distancia existente entre el PMS y el PMI es llamada
“carrera del pistón".
Para una mayor comprensión de los temas inherentes al tractor, comenzaremos
describiendo las partes del mismo en la primera figura.
En la figura que sigue se puede observar mejor desde una vista posterior el
levante hidráulico y demás mecanismos
DIMENSIONES DEL TRACTOR
Las dimensiones de uso corriente en la descripción exterior del tractor son las
que se detallan a continuación
TIPOS de MOTORES
Podemos clasificar a los motores utilizados en tractores agrícolas en dos tipos:
Combustión Externa. Son los que primero aparecen, se los conoce como motores de
vapor. En estos motores el combustible (carbón o leña) calienta una caldera con agua
que al generar vapor a altas presiones, mueve un pistón.
Combustión Interna. En estos motores la combustión se produce dentro de un cilindro
que contiene al pistón, el cual toma movimiento al producirse la explosión del
combustible. Podemos mencionar dos clases:
Carburación externa. El primero motor de combustión interna en aparecer fue
diseñado por el especialista en maquinaria alemán Nikolaus A. Otto
o motor
naftero, en estos, se carbura (mezcla el combustible con aire) externamente el
combustible y luego ingresa al cilindro. Los primeros tractores funcionaban con
motores de ciclo Otto, a nafta o a agricol (mezcla de nafta querosén), el elevado
precio actual de estos combustibles determinó que estos tipos de motores se
dejaran de utilizar en tractores agrícolas.
Carburación interna. Posteriormente Rudolf Diesel diseña un motor que
consume una fracción menos refinada de combustible (gas-oil), este combustible
es difícil de carburar externamente, dado que es un aceitoso. El gas-oil no tiene
tiempo de mezclarse externamente con el aire; estos motores o de ciclo Diesel
están provistos de una bomba inyectora que como su nombre lo indica inyecta el
gas-oil al cilindro, lugar en donde se produce la carburación. Los motores de
ciclo Diesel son los que se uti1izan en la, actualidad para los tractores agrícolas.
ELEMENTOS DEL MOTOR COMBUSTIÓN INTERNA
El punto más alto del pistón dentro del cilindro se denomina PMS (punto muerto
superior); cuando el cigüeñal gira 180º el pistón se encuentra en el PMI (punto muerto
inferior). La distancia existente entre el PMS y el PMI es llamada
“carrera del pistón".
aperos
APEROS
En un sentido amplio, los aperos de labranza tienen como objetivo fundamental conseguir en el terreno unas condiciones favorables para el crecimiento de las plantas cultivadas.
Según la forma de accionamiento de los aperos se pueden distinguir dos tipos: los no accionados y los accionados.
Aperos no accionados
Arados con volteo
De vertedera
De discos
Arados sin volteo
Subsolador
Escarificador
Gradas
De púas
De discos
Desterronadora
Cultivadores
Rastras
Rodillos
Aperos accionados (por la t.d.f. del tractor)
Fresadoras
Gradas de púas accionadas
Cavadoras
Arados accionados
Subsolador.
Se usan para la preparación y saneamiento del terreno. Están constituidos por brazos verticales que no voltean la tierra, trabajando a una profundidad superior al laboreo normal (pueden llegar hasta los 70 cm incluso más), necesitándose una gran potencia de tracción.
El objetivo del subsolado es facilitar el descenso en profundidad del agua, eliminando encharcamientos y favoreciendo la penetración de las raíces del cultivo. También rompe la suela de labor.
Esta labor interesa realizarla varios meses antes de hacer las plantaciones y con el suelo está relativamente seco.
Según la forma de accionamiento de los aperos se pueden distinguir dos tipos: los no accionados y los accionados.
Aperos no accionados
Arados con volteo
De vertedera
De discos
Arados sin volteo
Subsolador
Escarificador
Gradas
De púas
De discos
Desterronadora
Cultivadores
Rastras
Rodillos
Aperos accionados (por la t.d.f. del tractor)
Fresadoras
Gradas de púas accionadas
Cavadoras
Arados accionados
Subsolador.
Se usan para la preparación y saneamiento del terreno. Están constituidos por brazos verticales que no voltean la tierra, trabajando a una profundidad superior al laboreo normal (pueden llegar hasta los 70 cm incluso más), necesitándose una gran potencia de tracción.
El objetivo del subsolado es facilitar el descenso en profundidad del agua, eliminando encharcamientos y favoreciendo la penetración de las raíces del cultivo. También rompe la suela de labor.
Esta labor interesa realizarla varios meses antes de hacer las plantaciones y con el suelo está relativamente seco.
Subsolador
Escarificador tipo “chisel”
Al igual que los subsoladores se usan en la preparación y saneamiento del terreno, removiendo la tierra pero sin voltearla, aunque son más ligeros y realizan la labor a menor profundidad.
Cuando el suelo es desmenuzable se originan terrones pequeños y tierra fina. Cuando el suelo es plástico se producen terrones de superficie alisada difíciles de romper cuando se secan.
Se aconseja su utilización en suelos friables, aunque también son utilizados en suelos arcillosos secos a pesar de encontrar más dificultades en lo que a su capacidad de penetración se refiere.
Al igual que los subsoladores se usan en la preparación y saneamiento del terreno, removiendo la tierra pero sin voltearla, aunque son más ligeros y realizan la labor a menor profundidad.
Cuando el suelo es desmenuzable se originan terrones pequeños y tierra fina. Cuando el suelo es plástico se producen terrones de superficie alisada difíciles de romper cuando se secan.
Se aconseja su utilización en suelos friables, aunque también son utilizados en suelos arcillosos secos a pesar de encontrar más dificultades en lo que a su capacidad de penetración se refiere.
Arado de vertedera.
Es el apero más extendido en nuestro país para las labores profundas. Realiza la inversión de la capa arable y pulverización de la misma, es decir voltea y mulle el terreno, consiguiendo un aumento de poros, mayor capacidad de almacenamiento de agua y enterrado tanto de restos orgánicos como de parásitos.
La vertedera es el elemento que define el tipo de arado. Es la pieza que eleva, pulveriza con mayor o menor intensidad y voltea un prisma de tierra, que previamente ha sido cortado por la reja. Según su forma pueden ser:
Vertederas helicoidales. La tierra es poco desmenuzada debido a que realizan una acción poco enérgica.
Vertederas cilíndricas. Son mucho más agresivas y desmenuzando y ahuecando mucho la tierra. La banda de tierra cortada tiende a enroscarse como si se tratase de un cilindro.
Vertederas americanas. También llamadas universales, están compuestas de dos zonas diferentes: la primera corresponde al frente, de forma cilíndrica , y la segunda al ala ,con forma alabeada realizando dos trabajos combinados, pulverización y volteo. Ofrecen características de trabajo intermedias a las dos anteriores.
Vertederas clara vía. Ofrecen una superficie de contacto con la banda de tierra muy reducida, lo que disminuye la fuerza de tracción requerida. Son aconsejables en tierras que se adhieren mucho.
Vertederas rómbicas. Con este tipo de vertedera, el borde de la pared del surco no queda el corte recto, sino curvado. Permite una menor distancia entre cuerpos para realizar una labor correcta, sin obstrucciones ni embozamientos; además, posibilita la adaptación de ruedas de gran anchura al surco, evitando la compactación lateral que se realiza en una labor rectangular. Sin embargo, su uso es reducido
De forma general se puede considerar que si la vertedera es corta su acción provoca un desmenuzamiento mayor que si es larga.
Se aconseja su uso cuando el suelo tiene un estado friable, sin bien, en suelos arenosos y francos, pueden trabajar en estado plástico e incluso duro
Actuando sobre diversos elementos los arados de vertedera pueden regularse en:
Anchura.
Profundidad
Corrección de la verticalidad transversal o aplomo
Corrección de la verticalidad longitudinal o talonado.
Es el apero más extendido en nuestro país para las labores profundas. Realiza la inversión de la capa arable y pulverización de la misma, es decir voltea y mulle el terreno, consiguiendo un aumento de poros, mayor capacidad de almacenamiento de agua y enterrado tanto de restos orgánicos como de parásitos.
La vertedera es el elemento que define el tipo de arado. Es la pieza que eleva, pulveriza con mayor o menor intensidad y voltea un prisma de tierra, que previamente ha sido cortado por la reja. Según su forma pueden ser:
Vertederas helicoidales. La tierra es poco desmenuzada debido a que realizan una acción poco enérgica.
Vertederas cilíndricas. Son mucho más agresivas y desmenuzando y ahuecando mucho la tierra. La banda de tierra cortada tiende a enroscarse como si se tratase de un cilindro.
Vertederas americanas. También llamadas universales, están compuestas de dos zonas diferentes: la primera corresponde al frente, de forma cilíndrica , y la segunda al ala ,con forma alabeada realizando dos trabajos combinados, pulverización y volteo. Ofrecen características de trabajo intermedias a las dos anteriores.
Vertederas clara vía. Ofrecen una superficie de contacto con la banda de tierra muy reducida, lo que disminuye la fuerza de tracción requerida. Son aconsejables en tierras que se adhieren mucho.
Vertederas rómbicas. Con este tipo de vertedera, el borde de la pared del surco no queda el corte recto, sino curvado. Permite una menor distancia entre cuerpos para realizar una labor correcta, sin obstrucciones ni embozamientos; además, posibilita la adaptación de ruedas de gran anchura al surco, evitando la compactación lateral que se realiza en una labor rectangular. Sin embargo, su uso es reducido
De forma general se puede considerar que si la vertedera es corta su acción provoca un desmenuzamiento mayor que si es larga.
Se aconseja su uso cuando el suelo tiene un estado friable, sin bien, en suelos arenosos y francos, pueden trabajar en estado plástico e incluso duro
Actuando sobre diversos elementos los arados de vertedera pueden regularse en:
Anchura.
Profundidad
Corrección de la verticalidad transversal o aplomo
Corrección de la verticalidad longitudinal o talonado.
Arado de discos.
Al igual que los arados de vertedera, voltean la tierra realizando una labor preparatoria de la siembra, aunque los arados de disco realizan un volteo incompleto del suelo y con frecuencia la penetración del arado es insuficiente, lo que obliga a diseñar aperos más pesados.
Aunque también presenta una serie de ventajas frente a los de vertedera:
Debido al giro de los discos se disminuye el rozamiento y, por lo tanto, el desgaste es menor.
Pueden ser utilizados en terrenos pedregosos con menor peligro de rotura.
La fuerza de tracción necesaria es inferior para un mismo tipo de labor, por reducir considerablemente los rozamientos.
Los discos realizan un mullido más perfecto, pues rompen mejor la estructura del suelo, creando una capa de suelo más homogénea en cuanto a contenido y distribución de los poros.
También se pueden realizar diversas regulaciones:
Regulación de la profundidad de trabajo y de la inclinación horizontal.
Regulación de la anchura de trabajo.
Regulación del enganche
Angulo de corte
Angulo de inclinación.
Al igual que los arados de vertedera, voltean la tierra realizando una labor preparatoria de la siembra, aunque los arados de disco realizan un volteo incompleto del suelo y con frecuencia la penetración del arado es insuficiente, lo que obliga a diseñar aperos más pesados.
Aunque también presenta una serie de ventajas frente a los de vertedera:
Debido al giro de los discos se disminuye el rozamiento y, por lo tanto, el desgaste es menor.
Pueden ser utilizados en terrenos pedregosos con menor peligro de rotura.
La fuerza de tracción necesaria es inferior para un mismo tipo de labor, por reducir considerablemente los rozamientos.
Los discos realizan un mullido más perfecto, pues rompen mejor la estructura del suelo, creando una capa de suelo más homogénea en cuanto a contenido y distribución de los poros.
También se pueden realizar diversas regulaciones:
Regulación de la profundidad de trabajo y de la inclinación horizontal.
Regulación de la anchura de trabajo.
Regulación del enganche
Angulo de corte
Angulo de inclinación.
Fresadoras.
También conocidas por rotocultores y por “rotovátor”, aunque éste es el nombre de una marca comercial. Están constituidos por un eje horizontal, provisto de láminas o de dientes de formas muy variadas, que giran en el sentido de avance del tractor y toma la potencia necesaria para su trabajo de la toma de fuerza del tractor, realizando el cambio de dirección del giro mediante un par cónico que acciona un eje paralelo al rotor, al cual transmite por medio de cadenas y piñones o por engranajes.
Tiene una caja de cambios simple que adapta el régimen de la toma de fuerza a la velocidad más adecuada de trabajo de los dientes. El número de éstos, su forma y posición son muy variables dependiendo de las marcas y modelos.
En una sola pasada airean el terreno, lo deshacen en partículas de diversos tamaños y lo mezclan intensamente. Se emplean fundamentalmente en las fincas hortícolas.
También conocidas por rotocultores y por “rotovátor”, aunque éste es el nombre de una marca comercial. Están constituidos por un eje horizontal, provisto de láminas o de dientes de formas muy variadas, que giran en el sentido de avance del tractor y toma la potencia necesaria para su trabajo de la toma de fuerza del tractor, realizando el cambio de dirección del giro mediante un par cónico que acciona un eje paralelo al rotor, al cual transmite por medio de cadenas y piñones o por engranajes.
Tiene una caja de cambios simple que adapta el régimen de la toma de fuerza a la velocidad más adecuada de trabajo de los dientes. El número de éstos, su forma y posición son muy variables dependiendo de las marcas y modelos.
En una sola pasada airean el terreno, lo deshacen en partículas de diversos tamaños y lo mezclan intensamente. Se emplean fundamentalmente en las fincas hortícolas.
abonadoras
MAQUINARIA PARA LA APLICACIÓN Y LA DISTRIBUCIÓN DE ABONOS MINERALES
Según la definición aportada por L. Márquez en referencia a la fertilización de cultivos extensivos “una abonadora es una máquina capaz de esparcir el abono mineral contenido en una tolva o depósito por todo el campo de cultivo, con una localización determinada y consiguiendo al menos un grado de uniformidad tal que las diferencias no tengan reflejo en el cultivo tratado”.
Los abonos minerales pueden presentarse en forma de sólidos, líquidos o gaseosos. Según se presente de una forma u otra, las características de las máquinas serán totalmente diferentes, por lo que podemos establecer tres grandes grupos que pueden ser analizado de manera independientes:
Distribución de abonos minerales sólidos.
Distribución de abonos minerales líquidos.
Distribución de abonos minerales gaseosos.
Entre los parámetros de diseño de estas máquinas, hay que tener en cuenta su fácil vaciado y limpieza y su capacidad para soportar la fuerte corrosión que provocan los fertilizantes. Además, deben construirse con mecanismos simples, fiables y robustos, que permitan distribuir el abono uniformemente y en el emplazamiento adecuado y que tengan un sistema de reguación fácil y rápido de la dosis de abonado.
Según la definición aportada por L. Márquez en referencia a la fertilización de cultivos extensivos “una abonadora es una máquina capaz de esparcir el abono mineral contenido en una tolva o depósito por todo el campo de cultivo, con una localización determinada y consiguiendo al menos un grado de uniformidad tal que las diferencias no tengan reflejo en el cultivo tratado”.
Los abonos minerales pueden presentarse en forma de sólidos, líquidos o gaseosos. Según se presente de una forma u otra, las características de las máquinas serán totalmente diferentes, por lo que podemos establecer tres grandes grupos que pueden ser analizado de manera independientes:
Distribución de abonos minerales sólidos.
Distribución de abonos minerales líquidos.
Distribución de abonos minerales gaseosos.
Entre los parámetros de diseño de estas máquinas, hay que tener en cuenta su fácil vaciado y limpieza y su capacidad para soportar la fuerte corrosión que provocan los fertilizantes. Además, deben construirse con mecanismos simples, fiables y robustos, que permitan distribuir el abono uniformemente y en el emplazamiento adecuado y que tengan un sistema de reguación fácil y rápido de la dosis de abonado.
sembradoras
SEMBRADORAS
Las máquinas sembradoras tiene como misión colocar en el terreno, bien sobre todas la superficie o bien en líneas equidistantes, las más diversas clases de semillas, sin dañarlas y a una profundidad uniforme.
Las sembradoras se pueden clasificar según el sistema de siembra requerid
A vole distribución al azar de las semillas sobre toda la superficie del terreno.
En líneas o a chorrill Colocación aleatoria de las semillas en un surco, cubriéndolas, para dar líneas definitivas.
A golpes: Colocación de grupos de semillas a distancias definidas, en líneas.
Monogran colocación precisa de semillas individuales a distancia definidas, en línea.
Sembradoras a voleo.
Sembradoras en línea.
Sembradoras a golpes y monograno (de precisión)
SEMBRADORAS PARA SIEMBRA DIRECTA
1. Introducción
2. Picado y esparcimiento sobre el suelo de los restos de la cosecha.
3. Requerimientos
4. Componentes / elementos principales
5. Tipos de sembradoras
- Sembradoras de cultivos en hileras
- Sembradoras a chorrillo
6. Problemas en el uso de las sembradoras directas y soluciones alternativas.
7. Resumen
Las máquinas sembradoras tiene como misión colocar en el terreno, bien sobre todas la superficie o bien en líneas equidistantes, las más diversas clases de semillas, sin dañarlas y a una profundidad uniforme.
Las sembradoras se pueden clasificar según el sistema de siembra requerid
A vole distribución al azar de las semillas sobre toda la superficie del terreno.
En líneas o a chorrill Colocación aleatoria de las semillas en un surco, cubriéndolas, para dar líneas definitivas.
A golpes: Colocación de grupos de semillas a distancias definidas, en líneas.
Monogran colocación precisa de semillas individuales a distancia definidas, en línea.
Sembradoras a voleo.
Sembradoras en línea.
Sembradoras a golpes y monograno (de precisión)
SEMBRADORAS PARA SIEMBRA DIRECTA
1. Introducción
2. Picado y esparcimiento sobre el suelo de los restos de la cosecha.
3. Requerimientos
4. Componentes / elementos principales
5. Tipos de sembradoras
- Sembradoras de cultivos en hileras
- Sembradoras a chorrillo
6. Problemas en el uso de las sembradoras directas y soluciones alternativas.
7. Resumen
Cosechadora
Cosechadora
Se denomina cosechadora a una máquina dedicada a realizar labores de recolección de productos agrícolas. El 90% de los productos en los cuales se utiliza son cereales como arroz, maíz, trigo, cebada y otros, aunque también puede recolectar oleaginosas, proteaginosas y otros cultivos tales como
algodón o productos forestales.
Se denomina cosechadora a una máquina dedicada a realizar labores de recolección de productos agrícolas. El 90% de los productos en los cuales se utiliza son cereales como arroz, maíz, trigo, cebada y otros, aunque también puede recolectar oleaginosas, proteaginosas y otros cultivos tales como
algodón o productos forestales.Se denomina cosechadora a una máquina dedicada a realizar labores de recolección de productos agrícolas. El 90% de los productos en los cuales se utiliza son cereales como arroz, maíz, trigo, cebada y otros, aunque también puede recolectar oleaginosas, proteaginosas y otros cultivos tales como algodón o productos forestales.
Tradicionalmente la recolección del grano de los cereales se realizaba manualmente por grupos de segadores que se trasladaban de unas regiones a otras con utensilios muy rudimentarios. Estas labores manuales consistían en el segado del cereal con ayuda de hoces, agavillado o amontonado de la paja en pequeños bloques, y el atado y transporte en carretas hasta la era. Una vez allí, se realizaba la trilla, para separar el grano de la paja, con ayuda de los tradicionales ruellos o molas de piedra tirados por una caballería.Con el tiempo cada una de estas operaciones se ha ido mecanizando. Las primeras máquinas que aparecieron fueron las guadañadoras en 1834, más tarde aparecieron las primeras segadoras-agavilladoras, que segaban y dejaban la mies en montones, sin atar, sobre el suelo. Luego, aparecieron las aventadoras, las segadoras-atadoras y las trilladoras estáticas. Pero no es hasta 1890 cuando aparecen las primeras cosechadoras. Estas máquinas complejas realizan las labores de siega, trilla, separación y limpieza del grano por sí solas. Al principio se trataban de máquinas accionadas con motores de vapor o arrastradas por animales de tiro. En 1938 aparece en los Estados Unidos la primera cosechadora integral autopropulsada con motores de gasolina.
Se pueden distinguir dos tipos de cosechadoras:
Cosechadoras autopropulsadas. Son las más extendidas en la actualidad.
Cosechadoras de arrastre. Dentro de ellas tenemos las accionadas por la toma de fuerza del tractor y las que lo son mediante un motor auxiliar.
En la actualidad son muchos los modelos y marcas de cosechadoras de cereales que existen en el mercado, compuestas generalmente por elementos muy similares, que varían poco de un fabricante a otro. En los últimos años se experimentado una importante evolución en el mundo de las cosechadoras, adaptándose correctamente a las condiciones y características de recolección de un amplio abanico de cultivos.Entre los cultivos que se recogen con este tipo de maquinaria destacan los cereales (trigo, cebada, avena, centeno, maíz, sorgo, arroz, etc.), otros tipos de granos oleaginosos como girasol, colza, soja, cártamo, así como las leguminosas para grano (lentejas, yeros, judías, guisantes, garbanzos, etc.).Destaca la aparición de cosechadoras que adaptan su plataforma de corte a las irregularidades y desniveles del terreno, la instalación de un sistema inversor en el sinfín que elimina los atascos de material a la entrada del alimentador, los sistemas de nivelación automática de la cosechadora cuando se encuentra trabajando en laderas inclinadas, los sistemas de limpia de cilindros de flujo axial, así como la instalación de todo tipo de sensores de control y mandos de accionamiento que facilitan y hacen más cómoda la tarea del operario.
2. FUNCIONAMIENTO DE UNA COSECHADORA.
De forma resumida podemos decir que una cosechadora realiza las siguientes operaciones:
1. El molinete empuja los tallos de las plantas contra la barra de siega.
Tradicionalmente la recolección del grano de los cereales se realizaba manualmente por grupos de segadores que se trasladaban de unas regiones a otras con utensilios muy rudimentarios. Estas labores manuales consistían en el segado del cereal con ayuda de hoces, agavillado o amontonado de la paja en pequeños bloques, y el atado y transporte en carretas hasta la era. Una vez allí, se realizaba la trilla, para separar el grano de la paja, con ayuda de los tradicionales ruellos o molas de piedra tirados por una caballería.Con el tiempo cada una de estas operaciones se ha ido mecanizando. Las primeras máquinas que aparecieron fueron las guadañadoras en 1834, más tarde aparecieron las primeras segadoras-agavilladoras, que segaban y dejaban la mies en montones, sin atar, sobre el suelo. Luego, aparecieron las aventadoras, las segadoras-atadoras y las trilladoras estáticas. Pero no es hasta 1890 cuando aparecen las primeras cosechadoras. Estas máquinas complejas realizan las labores de siega, trilla, separación y limpieza del grano por sí solas. Al principio se trataban de máquinas accionadas con motores de vapor o arrastradas por animales de tiro. En 1938 aparece en los Estados Unidos la primera cosechadora integral autopropulsada con motores de gasolina.
Se pueden distinguir dos tipos de cosechadoras:
Cosechadoras autopropulsadas. Son las más extendidas en la actualidad.
Cosechadoras de arrastre. Dentro de ellas tenemos las accionadas por la toma de fuerza del tractor y las que lo son mediante un motor auxiliar.
En la actualidad son muchos los modelos y marcas de cosechadoras de cereales que existen en el mercado, compuestas generalmente por elementos muy similares, que varían poco de un fabricante a otro. En los últimos años se experimentado una importante evolución en el mundo de las cosechadoras, adaptándose correctamente a las condiciones y características de recolección de un amplio abanico de cultivos.Entre los cultivos que se recogen con este tipo de maquinaria destacan los cereales (trigo, cebada, avena, centeno, maíz, sorgo, arroz, etc.), otros tipos de granos oleaginosos como girasol, colza, soja, cártamo, así como las leguminosas para grano (lentejas, yeros, judías, guisantes, garbanzos, etc.).Destaca la aparición de cosechadoras que adaptan su plataforma de corte a las irregularidades y desniveles del terreno, la instalación de un sistema inversor en el sinfín que elimina los atascos de material a la entrada del alimentador, los sistemas de nivelación automática de la cosechadora cuando se encuentra trabajando en laderas inclinadas, los sistemas de limpia de cilindros de flujo axial, así como la instalación de todo tipo de sensores de control y mandos de accionamiento que facilitan y hacen más cómoda la tarea del operario.
2. FUNCIONAMIENTO DE UNA COSECHADORA.
De forma resumida podemos decir que una cosechadora realiza las siguientes operaciones:
1. El molinete empuja los tallos de las plantas contra la barra de siega.
2. La barra de siega corta los tallos y deja las partes aéreas de las plantas sobre la plataforma contra el conductor transversal.
3. El conductor transversal conduce el material cortado hacia la parte central de la plataforma, donde se encuentra el conductor de alimentación.
4. El conductor de alimentación conduce el material hacia el mecanismo de trilla para su trillado.
5. La paja se separa de los granos mediante el llamado sacapajas de la unidad de separación y limpieza. La paja sale detrás de la máquina.
6. El mecanismo de limpieza de la unidad de separación y limpieza separa la pajilla y demás impurezas de los granos.
7. Los granos son conducidos al tanque.
COMPONENTES FUNDAMENTALES DE UNA COSECHADORA.
Tras conocer de forma general el funcionamiento de una cosechadora, a continuación se describirán los componentes fundamentales que intervienen en el proceso. Normalmente en una cosechadora se distinguen tres partes o mecanismos fundamentales: el mecanismo de siega, el de trilla y el de separación y limpia
1. Mecanismo de siega.
La siega del cereal tiene lugar en la plataforma de corte, que está compuesta por los siguientes elementos y dispositivos:
La siega del cereal tiene lugar en la plataforma de corte, que está compuesta por los siguientes elementos y dispositivos:
2. Barra de corte.
Es la encargada de cortar la mies. Es una guadañadora provista de una pletina móvil sobre la que se disponen unas cuchillas y unos dedos fijos unidos al bastidor de la plataforma. El corte se produce al ser atrapadas las plantas entre los dedos y las cuchillas por cizalladura en su movimiento de vaivén, producido por un brazo. La capacidad de trabajo de una cosechadora viene determinada teóricamente por la anchura de la barra de corte, aunque en realidad el factor limitante es la cantidad de paja que pueden trabajar los sacudidores. La anchura de la barra de corte viene determinada por las dimensiones del cilindro desgranador y cóncavo, normalmente esta relación tiene un valor constante para que la operación sea lo más homogénea posible, siendo el más usual 0,3. La anchura de trabajo de una cosechadora autopropulsada puede oscilar entre 2 y 6 metros.La altura de la barra de corte puede regularse y equiparse con dedos auxiliares levantamies, para adaptarla a los diferentes cultivos que se deseen cosechar.
3. Molinete.
Tiene la misión de acercar la mies hacia la barra de corte para, una vez segada, empujarla sobre el sinfín alimentador, evitando que puede caerse por delante de la barra. Es una especie de jaula metálica, que gira alrededor de un eje central. formada por una serie de dedos. Estos dedos deber ser verticales para que estén paralelos al vegetal que se quiere cortar, de esta forma se consigue mejorar la eficiencia del sistema de trilla y disminuir las pérdidas de grano. Para ello se recurre a un sistema articulado formado por dos circunferencias circunscritas, actuando una de ellas como rueda conductora y la otra como rueda conducida.El molinete admite varias regulaciones en cuanto a su velocidad de giro y posiciones en altura y en avance respecto a la cuchilla de corte. El diámetro del molinete es de 100 a 150 cm, y su velocidad de giro oscila entre 15 y 25 r.p.m.
4. Tornillo de arquímedes.
El órgano de alimentación consiste en un tornillo sinfín alimentador cuya misión es la de canalizar toda la mies segada por la barra de corte hacia el centro de la plataforma de corte donde es recogida por los dedos retráctiles y empujada sobre la banda elevadora.La banda elevadora está constituida por dos o tres cadenas unidas mediante angulares de chapa de borde dentado, que empujan a la mies a través de la rampa inclinada que asciende hasta el cilindro desgranador.
Es la encargada de cortar la mies. Es una guadañadora provista de una pletina móvil sobre la que se disponen unas cuchillas y unos dedos fijos unidos al bastidor de la plataforma. El corte se produce al ser atrapadas las plantas entre los dedos y las cuchillas por cizalladura en su movimiento de vaivén, producido por un brazo. La capacidad de trabajo de una cosechadora viene determinada teóricamente por la anchura de la barra de corte, aunque en realidad el factor limitante es la cantidad de paja que pueden trabajar los sacudidores. La anchura de la barra de corte viene determinada por las dimensiones del cilindro desgranador y cóncavo, normalmente esta relación tiene un valor constante para que la operación sea lo más homogénea posible, siendo el más usual 0,3. La anchura de trabajo de una cosechadora autopropulsada puede oscilar entre 2 y 6 metros.La altura de la barra de corte puede regularse y equiparse con dedos auxiliares levantamies, para adaptarla a los diferentes cultivos que se deseen cosechar.
3. Molinete.
Tiene la misión de acercar la mies hacia la barra de corte para, una vez segada, empujarla sobre el sinfín alimentador, evitando que puede caerse por delante de la barra. Es una especie de jaula metálica, que gira alrededor de un eje central. formada por una serie de dedos. Estos dedos deber ser verticales para que estén paralelos al vegetal que se quiere cortar, de esta forma se consigue mejorar la eficiencia del sistema de trilla y disminuir las pérdidas de grano. Para ello se recurre a un sistema articulado formado por dos circunferencias circunscritas, actuando una de ellas como rueda conductora y la otra como rueda conducida.El molinete admite varias regulaciones en cuanto a su velocidad de giro y posiciones en altura y en avance respecto a la cuchilla de corte. El diámetro del molinete es de 100 a 150 cm, y su velocidad de giro oscila entre 15 y 25 r.p.m.
4. Tornillo de arquímedes.
El órgano de alimentación consiste en un tornillo sinfín alimentador cuya misión es la de canalizar toda la mies segada por la barra de corte hacia el centro de la plataforma de corte donde es recogida por los dedos retráctiles y empujada sobre la banda elevadora.La banda elevadora está constituida por dos o tres cadenas unidas mediante angulares de chapa de borde dentado, que empujan a la mies a través de la rampa inclinada que asciende hasta el cilindro desgranador.
5. Mecanismo de trilla.
Es el encargado de separar el grano de las espigas y de la paja. Los órganos fundamentales del mecanismo de trilla son el cilindro desgranador y el cóncavo, con los que se separa alrededor del 90% de los granos. Normalmente del 90% del grano que se separa en el cilindro desgranador y cóncavo el 80% cae por el cóncavo y el 20% restante pasa a los sacudidores.
6. Cilindro desgranador y cóncavo.
Es donde realmente se produce la trilla. Existen dos tipos de cilindros desgranadores:
De dientes o dedos. Están formados por barras longitudinales con resaltes verticales o dedos. El cilindro desgranador está formado por dos partes; una móvil o cilindro y una estática o cóncavo. El cilindro va girando y sus dedos se van insertando entre los dedos del cóncavo. Entre ambos queda un hueco donde por fricciones se produce la separación del grano de la espiga. En él se tritura toda la planta. La separación entre los dedos ha de ser la idónea para que no se rompan los granos y viene determinada en función del tamaño medio de los mismos.
De barras. Está formado por una estructura de discos trasversales unidos mediante un eje central. Sobre los discos se fijan unas barras cuya zona exterior es estriada, dispuesta con sus ranuras orientadas en sentidos opuestos. Con ello se consigue que las estrías empriman a la mies un movimiento de zigzag evitando que se amontone en un solo lado a su paso por la trilla y la separación del grano de la paja. Los cilindros de barras producen menos ruido y mejoran la eficacia de la trilla para las mismas condiciones de trabajo que los cilindros de dedos.
Hoy en día es común el empleo de cilindros desgranadores de flujo axial. La masa entra paralela a éste. Está formado por unas barras helicoidales en el primer tramo y longitudinales en un segundo tramo. En la parte más alta estas barras ya son lisas.
7. Eficiencia del sistema de trilla.
La separación entre el cilindro y el cóncavo es regulable para poder adaptar así el sistema de trilla al cultivo que deseamos recolectar. Existen una serie de parámetros geométricos que relacionan entre sí al cilindro y al cóncavo. Estos parámetros son la separación a la entrada (S1) y la separación a la salida (S2) entre ambos elementos. La separación a la entrada ha de ser mayor que a la salida (S1>S2), para que la planta pueda pasar desde la banda elevadora hasta el sistema de trilla. La separación de la entrada es de 13 a 18 mm y la de la salida normalmente es menor al diámetro medio (dm) de los granos.Respecto al cóncavo, se caracteriza por el ángulo de trilla, que varía entre 100º y 120º, determinado por el sector que abarca desde la entrada hasta la descarga. La longitud de dicho sector y su anchura establecen la superficie de trilla. Esta longitud está comprendida entre 50 y 65 cm, según el diámetro del cilindro.A mayor número de revoluciones del cilindro, la eficiencia de trilla es mayor y las pérdidas de grano menores, aunque también hay más peligro de daños por rotura del grano.
Es el encargado de separar el grano de las espigas y de la paja. Los órganos fundamentales del mecanismo de trilla son el cilindro desgranador y el cóncavo, con los que se separa alrededor del 90% de los granos. Normalmente del 90% del grano que se separa en el cilindro desgranador y cóncavo el 80% cae por el cóncavo y el 20% restante pasa a los sacudidores.
6. Cilindro desgranador y cóncavo.
Es donde realmente se produce la trilla. Existen dos tipos de cilindros desgranadores:
De dientes o dedos. Están formados por barras longitudinales con resaltes verticales o dedos. El cilindro desgranador está formado por dos partes; una móvil o cilindro y una estática o cóncavo. El cilindro va girando y sus dedos se van insertando entre los dedos del cóncavo. Entre ambos queda un hueco donde por fricciones se produce la separación del grano de la espiga. En él se tritura toda la planta. La separación entre los dedos ha de ser la idónea para que no se rompan los granos y viene determinada en función del tamaño medio de los mismos.
De barras. Está formado por una estructura de discos trasversales unidos mediante un eje central. Sobre los discos se fijan unas barras cuya zona exterior es estriada, dispuesta con sus ranuras orientadas en sentidos opuestos. Con ello se consigue que las estrías empriman a la mies un movimiento de zigzag evitando que se amontone en un solo lado a su paso por la trilla y la separación del grano de la paja. Los cilindros de barras producen menos ruido y mejoran la eficacia de la trilla para las mismas condiciones de trabajo que los cilindros de dedos.
Hoy en día es común el empleo de cilindros desgranadores de flujo axial. La masa entra paralela a éste. Está formado por unas barras helicoidales en el primer tramo y longitudinales en un segundo tramo. En la parte más alta estas barras ya son lisas.
7. Eficiencia del sistema de trilla.
La separación entre el cilindro y el cóncavo es regulable para poder adaptar así el sistema de trilla al cultivo que deseamos recolectar. Existen una serie de parámetros geométricos que relacionan entre sí al cilindro y al cóncavo. Estos parámetros son la separación a la entrada (S1) y la separación a la salida (S2) entre ambos elementos. La separación a la entrada ha de ser mayor que a la salida (S1>S2), para que la planta pueda pasar desde la banda elevadora hasta el sistema de trilla. La separación de la entrada es de 13 a 18 mm y la de la salida normalmente es menor al diámetro medio (dm) de los granos.Respecto al cóncavo, se caracteriza por el ángulo de trilla, que varía entre 100º y 120º, determinado por el sector que abarca desde la entrada hasta la descarga. La longitud de dicho sector y su anchura establecen la superficie de trilla. Esta longitud está comprendida entre 50 y 65 cm, según el diámetro del cilindro.A mayor número de revoluciones del cilindro, la eficiencia de trilla es mayor y las pérdidas de grano menores, aunque también hay más peligro de daños por rotura del grano.
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